Металлург... Это не просто профессия, а призвание. Неспроста некоторые черты человеческого характера многие сравнивают со свойствами металлов, говоря, например, о железной воле или стальных нервах. Именно такими характеристиками обладают люди, работающие на производстве. Без них не заведется ни один самосвал, не отобьется ни один кусок руды, не выйдет из печи ни один сплав. Поэтому так важно знать, чьи лица и какие истории стоят за званием «металлург». Мы совершили путешествие по разным цехам Кольской горно-металлургической компании и познакомились с профессионалами, которые там работают.

В начале была руда...

Первая остановка - город Заполярный. Там начинается технологическая цепочка КГМК на руднике «Северный», осуществляется добыча. И одну из важнейших ролей в этом процессе играет проходчик. Юрий Кшишовский трудится «на проходке» уже десять лет, любит свою работу и виртуозно управляет самоходной буровой установкой «Бумер».

Юрий Кшишовский.

- Все реалистичные мысли о профессии пришли после армии. До этого я немного успел познакомиться с комбинатом, поработал в автотранспортном цеху, где ремонтировали горную технику, самосвалы. Да и отец мой провел в карьере больше тридцати лет. Наверное, и этот факт повлиял на мой выбор. Видел перспективы в этой работе, ведь руды еще не на один десяток лет хватит. Отслужив, я вернулся, но не в тот цех. Был учеником в разных экипажах. Конечно, не сразу стал проходчиком. Сначала трудился простым рабочим и попутно учился в колледже на горного техника и технолога, - рассказал Юрий. - Это сложная работа, проходчику нужно не только руками работать, но и головой. Как бурить, где расположить шпуры. Приходится запоминать много информации, знать паспорта бурения наизусть. График непростой. Но я ощущаю себя состоявшимся профессионалом, показываю успехи в работе. Это не может не нравиться. Ну, и зарплата, конечно, радует, длинный отпуск и прочие приятные бонусы.

Добыча начинается с определения места залегания руды. Этим занимается геологическая служба. Она направляет на дальнейшее ведение горных работ. Проходчик спускается в шахту. Его задача - пробурить сорок семь точно выверенных, параллельных шпуров на глубину почти четыре метра в горной породе. В шпуры взрывники зарядят взрывчатку, произведут взрыв. После этого отбитую руду погрузочно-доставочными машинами отгрузят в рудоспуски. И далее по технологической цепочке она отправляется на поверхность, на обогатительную фабрику.

Флотатор снимает сливки

Чтобы подготовить руду к обогащению, ее измельчают. Оксана Маркова, флотатор пятого разряда, отделяет полезные минералы от пустой породы и повышает их концентрацию. На комбинат она пришла двенадцать лет назад, встав из-за кассового аппарата в магазине.

Оксана Маркова.

- Я долго работала продавцом, но потом решила рискнуть. И когда объявили набор на фабрику, пошла. Сначала меня взяли на дозировку. Я измеряла концентрацию реагентов и чистила оборудование. Но это быстро наскучило, хотелось большего. Я стала сама изучать процесс флотации, часто обращалась к старшим коллегам с расспросами. Они с удовольствием рассказывали. Мой интерес заметило руководство. И когда понадобился новый человек на флотацию, мне предложили там себя попробовать. Приставили к бригадиру, я за ним везде ходила по пятам, - поделилась Оксана.

Не знаю, все ли флотаторы так увлечены своей работой, но Оксана может говорить о пульпе, флотомашинах, концентрате и хвостах часами. Считает, что нашла свое призвание и продолжает в этой сфере развиваться. Сейчас она оканчивает заочное обучение по специальности «обогатитель».

- В начале процесса дробления руда представляет собой камни. Пройдя три стадии измельчения, она превращается в пульпу, массу по консистенции похожую на кефир. И руда уже имеет размер крупинок сахара. Флотомашина похожа на ванну с несколькими перегородками, на дне которой расположено, так сказать, колесо. Через полую трубку мы подаем туда воздух, который разбивается на мелкие пузырьки. Они насыщают пульпу, минералы прилипают к этим пузырькам и поднимаются на поверхность. Образуется пена. Это и есть наш продукт, - рассказала она.

То есть флотаторы как бы снимают сливки, самое нужное и полезное. Получившаяся масса проходит еще несколько очисток. И в итоге должна содержать от 6,5 до 7 процентов никеля и от 3 до 3,5 процента меди. Чтобы контролировать этот процесс, приходится «играть» с различными реагентами.

- Например, «аэрофлот» добавляем, если нужно сделать пену более устойчивой. Схема обогащения непрерывна, все хвосты, лишние продукты, возвращаются на начальную точку. Выжимаем из них по максимуму. Депрессивную пульпу, прошедшую уже несколько кругов, мы оживляем медным купоросом. Каждая смена не похожа на предыдущую. Руда по составу отличается, и обращаться с ней приходится всегда по-разному. Опытный флотатор уже на глаз определяет, много ли в руде, например, талька. И вот начинаешь подбирать реагенты, одного добавишь больше, другого меньше - смотришь, что получилось. Конечно, когда только начинала, было всякое. И машина оказывалась пустой по какой-то причине, и переливы были. Но ничего, вытирала пол, мыла агрегат и шла разбираться дальше. А один раз так обозлилась на машину, что пнула ее ногой: «Ух ты, жучка, работать не хочешь!», - рассмеялась Оксана. - Обижалась часто, когда что-то не получалось, потому что всегда хотелось самой разобраться. Я считаю, что в этой специальности нужно лет пять отработать, чтобы назвать себя опытным профессионалом.

Флотатор следит не только за химией всего процесса, но и за механикой. Не раз за смену обходит все машины. Если замечает неполадки, то должен определить, в чем дело, и вызвать нужного мастера - электрика или механика.

От разряда к разряду

Обогатившись, продукт отправляется на сгущение, брикетирование, а потом в плавильный цех. И мы переезжаем на следующую остановку - в поселок Никель, где познакомились с плавильщиком высшего, 6-го разряда Николаем Михальчуком. На Север из Костромы он приехал с родителями пятилетним мальчишкой.

Николай Михальчук.

- Дедушка после войны перебрался в Никель, работал на руднике. Как вышел на пенсию, позвал сюда всю семью. Я окончил школу здесь и собирался поступать в мореходку, но не получилось. После армии устроился слесарем, а в 1995 году перешел на тогда еще комбинат «Печенганикель». И так началась жизнь металлурга, - рассказал Николай. - Сначала работал чистильщиком - производил очистку печей и газоходов от пыли, работа эта была грязной и низкооплачиваемой, но надо же было с чего-то начинать. Мне кажется, что зачастую современная молодежь хочет всего и сразу, мое же поколение понимало, что для хорошей жизни нужно упорно работать. И вот, отучившись на курсах при комбинате профессии плавильщика, я поднимался от разряда к разряду. Ко всему прочему меня назначили бригадиром бригады плавильщиков.

- А какова ваша роль во всей цепочке производства? - поинтересовалась я у Николая.

- Если говорить совсем по-простому, то мы делаем металл, - ответил он. - Твердое сырье (шихту) превращаем в сплав металлов - файнштейн. Моя рабочая смена начинается с осмотра всех узлов и агрегатов печи. Мне нужно находиться везде: контролировать выдачу шлака, выдачу штейна, загрузку шихты, электрический режим работы печи. Это большая ответственность, мне этот момент как раз и нравится. Ведь металлург - это рабочий, который не боится трудностей.

В Мончегорске пути никеля и меди расходятся

После плавильного цеха сплав металлов отправляется в Мончегорск.

Здесь получают уже готовые продукты: медь, никель и кобальт. Максим Бондарчук работает в рафинировочном цехе обжигальщиком уже 15 лет, его задача - подготовить материал для завершающей стадии производства металла - электролиза, выжечь из концентрата все лишнее. Металлургом он стал в то время, когда было сложно найти хорошую работу, а компания всегда давала стабильность.

Максим Бондарчук.

- Этот момент в принципе очень важен, а тогда особенно ценился. Меня взяли без специального образования и научили всему с нуля, - отметил Максим. - Обжигальщик - это технолог, поддерживающий непрерывный процесс. У меня есть большая печка, в ней нужно держать определенную атмосферу. Моя задача - следить за этим процессом, что-то добавить, убавить, подкрутить.

Жить одной работой Максим не может, поэтому активно принимает участие в добровольческом проекте «Норникеля» «Комбинат добра».

- Я не только обжигальщик, но и волонтер, спортсмен, физорг. Мы собираемся вместе с коллегами, общаемся и делаем полезные дела для города. Это лучше, чем сидеть перед телевизором. Есть корпоративный дух, сплоченность и живое, рабочее взаимодействие.

По стопам родителей

В металлургическом цехе, по словам Глеба Александрова, занимающегося электролизом водных растворов, очень теплые отношения. Многие, в том числе и его семья, работают на комбинате, так сказать, династиями.

- Есть ощущение единения, что мы одна бригада, команда. Многие, возвращаясь из командировок, чуть ли не молиться на родную «медяху» начинают, - отметил Глеб. - Мои родители больше тридцати лет работали на Кольской ГМК. Мама была бригадиром крановщиков, а папа - бригадиром электролизников в металлургическом (или цехе меди), где я сейчас работаю. Старший брат пошел по их стопам, средний брат тоже трудится на комбинате. Есть знакомые, у которых не только родители здесь работали, но и бабушки с дедушками. И я осознанно выбрал именно эту профессию. Сначала окончил колледж в Мончегорске, потом - институт в Петрозаводске. Опыт родителей впитывал как губка, постоянно их просил что-то рассказывать. Я не машинист крана, но знаю, как там все устроено, и первую дипломную работу писал по этой теме. Мне кажется, что те сотрудники, чьи семьи трудились на комбинате, по-другому к работе относятся, с большей ответственностью, что ли. Наверное, чтобы не опозорить маму с папой. Хоть родители на пенсии уже и вообще сейчас отдыхают в Вологде, периодически звонят: «Мне рассказали, что ты опять там что-то не так сделал. Я же тебя учил, ну-ка быстро исправляйся!»

Глеб Александров.

Электролиз - последнее звено в цепочке получения готового продукта. В металлургическом цехе получают 99,99-процентную медь.

- Нам дают материл - аноды. Их мы загружаем в серию электролизных ванн и проводим три кампании. Каждая из них длится по шесть-семь дней. Аноды растворяются и нарастают на основу, это тонкий лист меди. Таким образом мы забираем все нужное нам, то есть медь, и осаждаем примеси. Их отправляем в другие отделения, - пояснил Александров.

Кольская ГМК старается вовлекать сотрудников в развитие компании. В рамках программы производственных инициатив «Фабрика идей» любой рабочий может внести предложение по улучшению работы комбината.

- Перед цехом, да и перед всей компанией, была поставлена задача - повышение эффективности производства. Для этого требовалось на привычные процессы взглянуть по-другому, подумать, где убавить, где прибавить. И идеи нашли. Вот, например, пакеты с готовой продукцией в цехе завязываются проволокой, у которой обрезают концы. За год этих обрезков набирается довольно много. Их можно спаивать друг с другом специальным аппаратом и использовать для упаковки. Мы подготовили проект и документы. Аппарат стоит два миллиона рублей, но окупит себя уже через четыре месяца работы. А в течение года «отобьет» уже два с половиной миллиона, - рассказал Глеб. - В итоге начальство нас поддержало. Но кроме получения экономического эффекта есть понимание своей причастности к решению общих для всей компании задач. Поэтому эта программа мне очень нравится.

Не по распределению, а по собственному желанию

В цехе электролиза никеля также изготавливают конечный продукт - товарные никель и кобальт. Сменный мастер кобальтового отделения Сергей Егоров устроился на комбинат в 1993 году, когда металл еще получали в печах. За это время производство претерпело немало изменений.

Сергей Егоров.

- Позже мы стали работать по технологии экстракции. Ее принцип основан на взаимодействии некоторых органических жидкостей с раствором металлов. Например, мы используем триалкиламин, именно он вбирает в себя кобальт. А присутствующие в смеси никель, медь и железо его не интересуют. После эту органику мы смешиваем с чистой водой, и она отдает весь кобальт, - пояснил он.

После школы Сергей поехал в Москву получать высшее образование. За год до выпуска из института отменили практику распределения.

- Я тогда приехал на каникулы в Мончегорск и пришел на комбинат. Сказал, что собираюсь после окончания учебы возвращаться назад. Не хотел оставаться в столице, хотя возможность была, потому что люблю спокойные места. Руководство согласилось взять меня на работу. И я поехал в Москву с официальным письмом, это подтверждающим, - рассказал Сергей. - Вообще меня всегда привлекали компьютеры, особенно когда они только стали появляться. Математику любил. И в 10-м классе решил походить на какие-нибудь подготовительные занятия. Наткнулся в газете на заметку о заочном курсе Московского института химического машиностроения. Я туда обратился, мне прислали методичку и контрольные. Справился, понравилось, вот и решил туда поступать на факультет технической кибернетики и автоматизации химических производств. Я даже рад, что не связался с компьютерами профессионально, а то сидел бы все время у монитора - и на работе, и дома. Работу я, конечно, люблю. Здесь я все знаю, умею и могу.

Такие они - истории металлургов. Кто-то в профессию пришел случайно, другие - целенаправленно. Однако итог один: эти люди оказались в «своей тарелке», в семейной атмосфере и на производственной передовой.