Недавно на своей традиционной пресс-конференции, посвященной итогам года, президент России Владимир Путин заметил, что пик экономического кризиса пройден, несмотря на всю сложность ситуации, и ВВП, и промышленное производство страны в сентябре-октябре демонстрировали, пусть небольшой, но прирост - 0,3-0,1 и 0,2-0,1 соответственно.

Новый виток развития «Норильского никеля» и его «дочки», Кольской ГМК, в этой статистике еще не учитывался. Однако смело можно утверждать, что уже в декабрьские статсводки он попадет точно. Де-факто событие, произошедшее в Мончегорске, является уникальным для мирового и сенсационным для российского металлургического производства.

Первый - пошел!

16 декабря этого года Кольская горно-металлургическая компания получила первый электролитный кобальт. Теперь это единственное в нашей стране и четвертое на планете промышленное производство высококачественного и конкурентоспособного на мировом рынке металла высших марок.

Несмотря на масштаб события, единственный в своем роде в России цех, как ни странно, воображения не поражает. Пожалуй, он скромен даже в сравнении с остальными традиционными производствами КГМК. Его главная «сцена» - небольшой светлый зал с электролизными ваннами. А по соседству - компактные, чистые и аккуратные участки с оборудованием остальных этапов технологического цикла: экстракционное отделение, насосная, линия агрегатов для резки листов готовой продукции... Вот, собственно, и все, что открылось непосвященному взору.

- Можно сказать, что кобальтовое производство - единый большой организм, который располагается в одном подразделении, в цехе электролиза никеля. Здесь мы получаем основной продукт, это кобальтовый кек, здесь же мы его распульповываем, производим экстракционную очистку и уже после этого получаем металлический кобальт. По сути же, это целый завод, - рассказывает заместитель директора проектного офиса Кольской ГМК по инжинирингу Виктор Кузьмин.

Но это - сейчас. На самом же деле история производства этого металла на Кольской ГМК начинает отсчет еще с 50-х годов, когда кобальт получали по так называемой огневой технологии. Суть заключалась в плавке шихты, содержащей оксиды металла, и его последующей очистке. Процесс довольно громоздкий, требующий наличия печей и, как следствие, больших энергозатрат. Сегодня он признан морально устаревшим, хотя до сих пор используется на некоторых предприятиях для производства небольшого количества металла.

Толчок к действию

Отказавшись от неэффективной огневой технологии, «Североникель» ограничился выпуском кобальтового концентрата - своеобразного «полуфабриката», который покупатели потом самостоятельно доводили до товарного металла.

Над необходимостью создать законченный цикл производства металлурги задумались в конце 90-х. Не самое благоприятное время для прорывов, но, давно наблюдая за историей развития Кольской ГМК, могу утверждать, что сложную экономическую ситуацию там всегда расценивали как толчок к действию, нежели как проблему, подтверждая тем самым булгаковскую истину: «разруха начинается в головах». В 1998-м были достигнуты первые результаты - запущено опытное производство солей кобальта по хлоридной экстракционной технологии. Еще два года спустя в работу была запущена опытная установка для отработки технологии производства электролитного кобальта. А в 2007-м на ней был налажен выпуск продукции по одной из наиболее передовых на сегодняшний день технологий.

- Мы построили опытно-промышленную установку и сначала выпускали соли хлорида кобальта. Потом конъюнктура рынка изменилась, соли никому не нужны стали. Построили ванны, утилизацию хлора и с нерастворимыми анодами начали опытно-промышленную эксплуатацию, - так коротко описывает события тех лет старший мастер цеха электролиза никеля КГМК Андрей Анхимов.

А далее - специалисты института «Гипроникель» провели расчеты, доказывающие экономическую целесообразность выпуска товарного кобальта в промышленном масштабе. И в 2011 году проект вступил в практическую стадию реализации. С того момента были выполнены масштабные работы по реконструкции нескольких переделов - двухстадиальной кобальтоочистки и гидрометаллургического участка № 2, построены новые технологические переделы - экстракционное отделение и электролизный участок, склад соляной кислоты, а также внешние сети и эстакады, объекты вспомогательного назначения. И - только представьте себе - все эти работы шли в условиях действующего производства.

- Это было достаточно сложно, потому что новые проектные решения вписывались в существующие трубопроводы, в существующие помещения, занимали часть помещений готовой продукции и так далее. Конечно, это сложно. Но коллектив справился с этой задачей, - не скрывает гордости начальник цеха электролиза никеля КГМК Валерий Южаков. - Мне хотелось бы отметить и поблагодарить коллектив технологов цеха, механиков, электриков. В кратчайший срок запустили это производство и получили кондиционный металл. Технологи во главе с Владимиром Спиридоновым сделали очень большую работу. Но еще больше предстоит сделать для выхода на проектную мощность, к чему коллектив цеха, естественно, готов. Начиная с января у нас уже в годовом бюджете запланированы тонны электролитного кобальта.

Новое производство, как положено, оснащено современной техникой - и российской, и зарубежной, от таких зарекомендовавших себя поставщиков, как ERG (Air Pollution Control) Ltd, Darley, Flottweg, EBNER, Роскомстрой. Однако в основу самой технологии, которая, к слову, защищена патентом РФ, заложены именно наши разработки, труд инженеров КГМК и экспертов «Гипроникеля».

Кобальт - металл дорогой

- Дело-то огромное сделано. И не только нами. Сделано всем коллективом Кольской горно-металлургической компании. Проектировщиками, строителями, технологами, - присоединился к словам коллег главный инженер цеха электролиза никеля КГМК Владимир Спиридонов. - Пуск был достаточно сложный. Большое количество единиц оборудования, уникальная технология, особенно экстракционные процессы. Нужно обладать очень высокой квалификацией, чтобы все это осуществить. Но у Кольской ГМК есть такие специалисты.

Сумма общих инвестиций оценивается более чем в два миллиарда рублей. Но, по расчетам экономистов, капиталовложения окупятся в короткие сроки. В том числе и благодаря дополнительной прибыли, полученной за счет снижения эксплуатационных расходов, и прироста стоимости товарной продукции. Ведь уровень качества позволяет использовать ее как в открытом секторе экономики (для производства аккумуляторов, катализаторов, магнитов и так далее), так и в аэрокосмическом и оборонном.

Игорь Рышкель.

- Это скажется в целом на экономике нашей компании. Ни для кого не секрет: кобальт - дорогой металл сегодня на рынке, - резюмировал итоги трудов своего коллектива генеральный директор КГМК Игорь Рышкель. - Проект работает, производство запущено. Можно сказать, что закончили строительную часть, теперь только нужно будет наращивать объемы выпуска кобальта.

И, как принято говорить, пользуясь случаем, он попросил еще раз выразить слова благодарности всем, кто стоял за очередным достижением Колькой ГМК.

- Хочу сказать слова благодарности всему коллективу Кольской ГМК. Все работники, независимо от того, в каком подразделении они работают, внесли свою лепту в достижение результата. Особо выделю коллектив цеха электролиза никеля, руководителя этого цеха Валерия Южакова, а также компанию «Печенгастрой», которая была генеральным подрядчиком на проекте создания кобальтового производства, - сказал Игорь Рышкель.

Екатерина КОЗЛОВА