Скоро жителям Заполярного не придется держать форточки постоянно закрытыми. Со следующего года преследовавшие их выбросы серы из труб комбината «Печенганикель» сократятся сразу в 35 раз. Таков будет один из осязаемых результатов реализуемой ОАО «Кольская горно-металлургическая компания» (КГМК) программы модернизации производства.

Основная составляющая часть программы - проект по строительству цеха брикетирования медно-никелевого концентрата. Общая стоимость проекта - 2,2 миллиарда рублей. В начале сентября начался самый сложный этап работы - монтаж основного оборудования. Первую его линию планируется ввести в эксплуатацию в первом квартале следующего года. Пока на предприятии используется устаревшая схема подготовки сырья к плавке - обжиг концентрата и доведение до окатышей, отправляемых затем в плавильную печь. При таком процессе неизбежно образуются неутилизируемые серные газы, которые вместе с пылевыми отходами тяжелых металлов выбрасываются в атмосферу. Они-то и отравляют жизнь людям, природу, отчего окрестности комбината напоминают местами лунный пейзаж. Здесь в ходу шутка, которую раньше приходилось слышать от мончегорцев, страдавших от выбросов «Североникеля», также входящего в состав КГМК: вот где готовые декорации для съемок «Звездных войн»...

В новом цехе заработает принципиально иная технологическая цепочка (фильтрация - сушка - брикетирование), исключающая неэкологичный вариант обжига. А по словам главного менеджера группы модернизации - руководителя проекта Алексея Машьянова, главная задача всей программы как раз экологическая.

- Мы намерены, - говорит Алексей Константинович, - кардинально снизить объемы вредных выбросов на промплощадке «Заполярный». С нынешних 40 тысяч тонн в год до менее чем четырех тысяч, после ввода в эксплуатацию нового оборудования. Самые современные пресс-фильтры будут обезвоживать концентрированную руду, далее сушка. После чего концентрат брикетируется и идет на склад. Он полностью автоматизирован, бункерного типа, чтобы не пылить при перегрузке. Чтобы все эти операции производились в едином комплексе - такого еще нет в стране. Пришлось закупить импортное оборудование. Остановились на германских и финских фирмах, хорошо зарекомендовавших себя.

Лично убедился - агрегаты впечатляют. Взять хотя бы сушильную установку немецкой фирмы «Кёпперн». Ее длина 24 метра при диаметре почти в три метра, вес - 80 тонн. Всего же в цехе будет смонтировано более 300 единиц основного и вспомогательного оборудования для превращения концентрата в брикеты.

Для немца Уве Лунгвица, начальника шеф-монтажа от компании «Кёпперн», Россия - страна далеко не чужая. Мало того что он гражданин бывшей ГДР, учился у нас и отлично владеет русским языком, он еще и работал много лет в нашей стране на различных объектах.

- Конечно, - говорит герр Лунгвиц, - в каждой стране есть своя специфика. Но здесь у меня нет даже языкового барьера. Понятно, что при таких масштабах стройки возможны какие-то технологические заминки, но мы здесь как раз для того, чтобы не допускать серьезных просчетов.

- Мы применяем собственное ноу-хау, - дополняет коллегу Алексей Машьянов, - в сборке оборудования участвуют наши ремонтники. Опыт показывает, что в дальнейшем при его обслуживании именно из таких работников получаются самые грамотные специалисты. Технологи пока проходят теоретический курс, а с началом пуско-наладочных работ будут обучаться непосредственно на месте с участием специалистов иностранных фирм-поставщиков.

Спрашиваю Машьянова: при отборе что учитывалось?

- Он был действительно достаточно жестким, - подтверждает Алексей Константинович. - В первую очередь ориентируемся на молодых, желающих учиться и развиваться как специалисты. Но такой шанс есть и у людей среднего возраста, и даже старше. Всего в цехе будет работать около 80 человек. Для сравнения: сейчас в цехе обжига их 170. Кстати, после его закрытия никто не будет уволен. Часть перейдет сюда, остальным будет предоставлена работа в других подразделениях компании.

Сейчас на объекте заняты 150 человек различных специальностей. Трудятся круглосуточно, в три смены. Днем идет монтаж оборудования, вечером и ночью - достройка здания цеха. Так что намеченные сроки сдачи скорей всего будут выдержаны.

Фото:
Фото предоставлено пресс-службой КГМК.
Андрей ПОПОВ