В плавцехе в Никеле после ремонта ввели в строй участок производства серной кислоты. Приводить в порядок оборудование, постоянно работающее в агрессивной среде, приходится ежегодно. Ничего необычного в регламентном обслуживании не было бы, если б не дополнительная нагрузка, которая теперь легла на это подразделение.

В Заполярном воздух стал чище

35-40 тысяч тонн в год. Такое количество двуокиси серы выбрасывал до прошлого года в атмосферу цех обжига на заполярнинской площадке Кольской ГМК. Теперь опасный для природы газ утилизируют на следующем этапе металлургического производства.

- На обогатительной фабрике в Заполярном мы выпускаем медно-никелевый концентрат, - объясняет и. о. главного инженера - технического директора Кольской ГМК Александр Тюкин. - Но его нельзя сразу загружать в печь. Это очень мелкая пыль. Она может просто разлететься. Как решалась проблема раньше? Мы производили из концентрата окатыши. Затем их обжигали и получали компактный, пригодный для плавки материал.

У процесса был недостаток. До 20 процентов медно-никелевого концентрата - сера. Треть ее при обжиге попадала в атмосферу в виде сернистого ангидрида.

- «Норникель» принял решение уйти от обжига. Перешли на брикетирование, - продолжает Александр Тюкин. - Это, по сути, механическое прессование концентрата со связующим веществом. И в печах сейчас плавим брикеты. Но у людей возникает резонный вопрос: если сера не выбрасывается на участке обжига, значит, больше ее уходит в атмосферу в плавильном цехе? Нет, это не верно. Дело в том, что из богатых серой брикетов в ходе плавки и конвертирования получается более насыщенный отходящий газ. А из него извлечение сернистого ангидрида для последующей переработки значительно выше.

В результате в плавцехе выросло производство серной кислоты. Если раньше в плавильном цехе на тонну файнштейна получалось 600 килограммов серной кислоты, теперь выходит 800 и более. Отметим, с точки зрения экономики увеличение производства этого вида продукции для Кольской ГМК не оправдано. Технология требуется более затратная, чем у конкурентов. И, принимая решение, в «Норникеле» исходили в первую очередь из соображений экологии.

- Изготовление серной кислоты из утилизируемых конвертерных газов медно-никелевого производства нерентабельно, убыточно. Но компания идет на это. Ведь мы здесь не только работаем, мы здесь живем, - говорит Александр Тюкин.

План - не предел

Сера - неотъемлемый атрибут большой группы месторождений медно-никелевых руд. Чтобы получить чистый метал, ее последовательно на разных стадиях переработки, или, как говорят металлурги, переделах, удаляют из исходного сырья. Раньше примерно равными долями это происходило по всей технологической цепочке - в Заполярном, Никеле и Мончегорске. Теперь с переходом на новую технологию нагрузку с первого этапа перераспределили на второй, никельский. А там, в плавильном цехе, в отличие от Заполярного, есть техническая возможность улавливать образующуюся в конвертерах двуокись серы и перерабатывать ее.

- У нас запланированная степень утилизации конвертерных газов - 65,5 процента в период работы участка производства серной кислоты, - рассказывает начальник плавильного цеха Кольской ГМК Вартан Мазманян. - Мы сейчас утилизируем 66,5 процента и планируем увеличить этот показатель на 0,5, быть может, и еще побольше поднимем. В этом я уверен. Таких результатов мы достигли благодаря целому ряду мероприятий. И сейчас, в том числе от планового ремонта сернокислотного отделения, который только что завершили, ожидаем увеличения степени утилизации сернистого ангидрида.

Участок производства серной кислоты - далеко не ровесник плавильного цеха. Первую его очередь сдали в 1977 году, вторую спустя 10 лет. Его строительство было продиктовано требованиями экологии. Экономика в сложном многоступенчатом процессе всегда была вторичной. Сегодня масштабное хозяйство по площади сравнимо с основным производством. Каждое лето его ремонтируют, чтобы обеспечить дальнейшую бесперебойную работу. Ведь чем меньше будет незапланированных остановок, тем меньше серы попадет в атмосферу.

- Нам необходимо обеспечить максимальную производительность оборудования и минимизировать его простои, - поясняет начальник участка производства серной кислоты плавильного цеха Кольской ГМК Виктор Демьянец. - С этой целью мы ежегодно ремонтируем химзащитные покрытия, газоходы, кислотопроводы и другое оборудование.

Срок службы многих деталей в агрессивной среде ограничен. Поэтому ежегодный текущий ремонт - необходимость. Но каждый раз кроме восстановления отдельных систем есть и другая цель - повышение эффективности производства.

- Например, при замене отслуживших катализаторов замещаем их более современными марками, - продолжает Виктор Демьянец. - В этом году переделали несколько линий охлаждения промыва кислот. Это позволит стабилизировать работу, особенно в летний период. Повысится эффективность сушильно-абсорбционного отделения.

Часть большой работы

Только что завершившийся на участке производства серной кислоты ремонт стал масштабнее прошлогоднего. Для его выполнения Кольской ГМК пришлось привлечь на четверть специалистов больше. Но, как отметил начальник плавильного цеха Вартан Мазманян, это лишь часть работы по снижению выбросов сернистого ангидрида.

- Все начинается с конвертерного предела, - рассказывает он. - Напыльники, конвертеры, пылевые камеры... Все это ремонтируется, герметизируется. На газоходном тракте и дымососном хозяйстве внедрили частотные преобразователи. Они тоже дали эффект. Все это делается в рамках текущих ремонтов. Мы понимаем, что снижение нагрузки на окружающую среду - важный вопрос. А уж в Год экологии считаем себя обязанными дополнительно снизить выбросы, в том числе низкие.

Низкие выбросы - те, что стелются у земли. Они больше всего влияют на поселок и его окрестности. Как правило, это так называемые крышные газы - уходящие из печи в цех и развеивающиеся по округе. Задача - максимально собрать их и направить в трубу.

- Очень хороший эффект дала электропечь номер пять, которую мы реконструировали. Крышных газов из нее практически нет, - говорит Вартан Мазманян.

Слова начальника плавцеха подтверждают и независимые наблюдения Росгидромета. За состоянием атмосферы в Никеле круглосуточно следят автоматические газоанализаторы государственной системы мониторинга. Их данные каждые 20 минут направляются в Мурманск. Контролируется автоматика из Москвы. Плюс на месте сотрудники Никельской лаборатории по мониторингу природной среды проверяют показания автоматики надежными дедовскими способами. Несколько раз в день они обходят свои посты, чтобы по старинке прокачать воздух через трубки с реагентами.